通过数控加工中心的编程实例学习，操机人员可以提升自身的编程经验和水平。凸轮是典型机械零件之一，由于其轮廓复杂，在普通机床上加工，很难保证加工精度，而使用加工中心加工，既可以保证精度又可以提高效率。图 6-20 所示为心形凸轮零件。材料为 TH200，毛坯加工余量为 5mm。

工艺分析

在数控加工中心进行工艺分析时，主要从两个方面考虑：精度、效率。理论上的加工工艺

必须达到图纸要求，同时又能充分合理地发挥出机床功能。

①　图纸分析

图纸分析主要包括零件轮廓形状、尺寸精度、技术要求和定位基准等。

从零件图可以看出，零件轮廓形状为圆弧过渡。图中尺寸精度和表面粗糙度要求较高的

是凸轮外轮廓、安装孔和定位孔，位置精度要求较高的是底面和基准轴线之间的平行度，

在加工过程中，这几项在加工过程中应重点保证。

②　确定定位基准

根据在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。

在选择定位基准时，要全面考虑各个工件加工情况，保证工件定位准确，装卸方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，保证各项加工的精度，应尽量选择工件上的设计基准作为定位基准。根据以上原则和图纸分析，加工首先以上面为基准加工底面、安装孔和定位孔，然后以底面和两孔定位，一次装卡，将所有表面和轮廓全部加工完成，保证了图纸要求的尺寸精度和位置精度。

③　工件的装夹

根据工艺分析，我们主要加工凸轮轮廓，当加工底面安装孔和定位孔时采用平口虎钳装夹。平口虎钳装夹工件时，应首先找正虎钳固定钳口，注意工件应安装在钳口中间部位，工件被加工部分要高出钳口，避免刀具与钳口发生干涉，夹紧工件时，注意工件上浮。加工轮廓和其他表面时，用压板、螺栓装夹，此时应避免与被加工表面发生干涉。

④　确定编程原点、编程坐标系、对刀位置及对刀方法。根据工艺分析，工件坐标原点X0Y0设在基准上面的中心，Z0点设在上表面。编程原点确定后，编程坐标、对刀位置与工件坐标原点重合，对刀方法可根据机床选择，我们选用手动对刀。

（2）确定加工所用各种工艺参数

切削条件的好坏直接影响加工的效率和经济性，这主要取决于编程人员的经验，工件

的材料及性质，刀具的材料及形状，机床、刀具、工件的刚性，加工精度、表面质量要求，冷却系统等。具体参数见表6-12、表 6-13。

（3）数值计算

根据零件图样，按已确定的加工路线和允许的程序，保证误差，计算出数控系统所需

数值，数值计算包括基点与节点的坐标、刀位点轨迹的计算。

由于以上计算工作量比较大，现在主要由计算机来完成。按零件图和工件坐标系，凸

轮轮廓各交点（X，Y）坐标如下。

（4）编写加工程序

下面编写的程序是针对 TH5660A立式加工中心，机床控制系统为FAGOR 8055M型，

FAGOR 8055M的特点是具有高级编程功能，可以很方便地将刀具值 R（刀具半径）、L（刀

具长度）、I（刀具半径磨损）、K（刀具长度磨损）在程序的开始时通过变量 TOR、TOL、TOI、TOK等加载。零件程序简述如下。