众所周知，CNC加工中心因其具有高度的自动化加工和超强的复合集中化加工等加工能力，因而是现在大批量工件加工企业和多工序复杂工件加工企业，使用最为广泛的一种CNC数控加工设备。特别是多工序的复杂工件加工，在CNC加工中心上更能显示其加工的优越性。

我们知道，多工序工件加工的特点是加工内容多而且涉及的加工刀具多。这类工件在传统的加工模式下，可能需要经过多个机床设备的流转协同加工才能最终完成。整套工序加工下来可能要几个甚至十几个班。这种加工形式是典型的劳动密集型加工。这和我们推崇的科技密集型加工背道而驰。

CNC加工中心的加工则不然，因其配置有刀库及自动换刀装置，在工件加工前除了编制合适的加工程序以外，可以事先将各工序的加工刀具储存在刀库中。自动换刀装置根据控制装置发出的加工指令，自动从刀库中更换合适的加工刀具，从而实现工件多工序的集中复合加工。对于五轴及五轴以上联动的CNC加工中心可以做到，在工件一次装夹的情况下集中完成除了工件夹装底面以外的其它五个面的高效加工。工件的加工效率不言而喻，这是其它任何传统加工设备所无法与之相比的。本文就简单探讨一下，CNC加工中心数控加工不同于传统铣削加工的几个方面，以供大家参考。 

前面我们简约的介绍了CNC加工中心的加工特点，这种加工形式相对传统铣削加工来说具有以下几个不同点。

一、加工刀具的不同

我们知道，CNC加工中心是通过执行工件的加工程序来完成加工的，在加工某一工序时，如非紧急情况一般不得随意中断加工。传统铣削加工因是由一线加工人员不间断的操控机床来实现加工，加工时的随意性很大，对刀具加工的情况可以实时观察，亦可通过感觉感知刀具的使用情况，因此CNC加工中心数控加工刀具的选择除了要具有较好的互换性、较高的精度、较强的刚性及硬度以外，还要具有较好的耐磨性。

二、加工方式的不同

有关CNC加工中心加工方式前面我们多次提到，它是通过执行工件的加工程序自动实现加工的，加工时几乎不需要一线加工人员的实际操控。而传统铣削加工则需要一线加工人员不间断操控机床才能实现加工。

并且为了保证工件最终的加工精度和几何误差，传统加工时需要经常中断加工，借助于工卡量具进行检测，越是到精加工后期这种检测的频次越多。数控加工一般都配置有实时在线检测装置，通过该装置的实时监控可以高精度完成工件的整个加工。 

三、装夹形式的不同

工件在CNC加工中心上进行数控加工，可以只需要一次装夹即可完成其绝大部分的加工内容；而传统的加工形式是需要在多台加工设备上流转才能完成绝大部分的加工，这是它们本质的区别。这就出现了一个问题，传统加工因需在多台设备上进行，因而就涉及多次重复装夹的问题，这不仅浪费了重复装夹和找正的时间，对工件自身因装夹造成的变形也有不小的影响。 

四、切削用量的不同

我们知道，在传统加工中，对机床的控制和操纵都是由一线工作人员凭借自身的工作经验进行完成的，因而对加工人员自身的素质有着严格的要求。如测量有误或者切削余量过大很容易造成工件的超差报废；而CNC加工中心的数控加工是由控制装置进行控制的，切削用量、进给速率都是由加工程序设置固定下来的，如非参数变动不会出现加工超差情况的发生。